Le tour à commande numérique (CNC) est l'une des machines-outils à commande numérique les plus utilisées. Il sert principalement à l'usinage des surfaces cylindriques internes et externes de pièces d'arbre ou de disque, des surfaces coniques internes et externes d'angles de cône quelconques, des surfaces rotatives internes et externes complexes, des cylindres, des filetages coniques, etc. Il peut également être utilisé pour le rainurage, le perçage, l'alésage et le rectification.
Méthode de réglage des outils des machines-outils à commande numérique
Le tour peut être équipé ou non d'un dispositif de réglage d'outil, mais le principe reste le même. En l'absence de dispositif, le réglage de l'outil se fait mécaniquement. Il faut généralement procéder par essais successifs. Par exemple, pour usiner une pièce de diamètre extérieur donné, mesurez le diamètre extérieur de la pièce selon l'axe Z, puis repérez le numéro de l'outil correspondant sur l'écran G. Déplacez le curseur sur X et appuyez sur la molette de mesure pour positionner l'outil. Pour usiner une pièce de même diamètre intérieur, le réglage selon l'axe Z est simple : il suffit de positionner l'outil selon l'axe Z et de mesurer Z0.
Ainsi, tous les outils ont été répertoriés. Assurez-vous que le point zéro d'usinage se situe dans le décalage de la pièce. Chaque outil peut déterminer le point zéro de la pièce. Pensez donc à consulter la fiche de l'outil avant son réglage.
Une méthode plus pratique consiste à utiliser la pince de serrage pour positionner l'outil. On connaît le diamètre extérieur de la pince, et l'outil vient s'y insérer. Pour aligner le diamètre intérieur, on peut utiliser une cale de mesure que l'on appuie manuellement sur la pince, en prenant également en compte le diamètre extérieur de celle-ci. L'utilisation d'un dispositif de positionnement d'outil simplifie grandement la tâche. Ce dispositif permet de réaliser un essai de coupe sur une pièce, l'outil restant en contact avec celle-ci. Par conséquent, pour l'usinage de petites séries variées, l'acquisition d'un tel dispositif est fortement recommandée afin de gagner du temps.
1. Réglage de l'outil par essai de coupe
Le réglage des outils par essais de coupe est la méthode la plus couramment utilisée en pratique. Prenons l'exemple du tour RFCZ12 équipé du système CNC MITSUBISHI 50L pour illustrer cette méthode.
Une fois la pièce et l'outil fixés, lancez la broche en rotation et déplacez le porte-outil sur la pièce pour tenter d'usiner un segment de cercle. Éloignez ensuite l'outil de la pièce selon l'axe Z, sans modifier la coordonnée X, et mesurez le diamètre du cercle extérieur de ce segment. Saisissez cette mesure dans le champ « Longueur de l'outil » des paramètres correspondants. Le système soustraira automatiquement le diamètre du cercle à usiner de la coordonnée X actuelle de l'outil, c'est-à-dire de la position de l'origine X du repère de la pièce. Déplacez ensuite l'outil pour tenter d'usiner une face de la pièce, saisissez Z0 dans le champ « Largeur de l'outil » des paramètres correspondants. Le système soustraira automatiquement cette valeur de la coordonnée Z actuelle de l'outil, c'est-à-dire de la position de l'origine Z du repère de la pièce.
En réalité, déterminer la position de l'origine de la pièce dans le système de coordonnées mécaniques ne consiste pas à trouver la position exacte du point, mais la position du porte-outil lorsque la pointe de l'outil atteint le point (0, 0). Généralement, on n'utilise pas d'outils standard pour le réglage de cette manière, et tous les outils doivent être alignés avant l'usinage.
2. Réglage automatique des outils avec instrument de réglage.
De nombreux tours sont désormais équipés d'instruments de réglage d'outils. L'utilisation de ces instruments permet d'éviter les erreurs de mesure et d'améliorer considérablement la précision du réglage. En effet, l'instrument de réglage calcule automatiquement la différence entre la longueur et la largeur de chaque outil et l'enregistre dans le système. Ainsi, pour l'usinage d'autres pièces, seul l'outil standard est nécessaire, ce qui représente un gain de temps considérable. Il est à noter que l'instrument de réglage est généralement fourni avec un outil standard, qu'il convient de vérifier avant tout réglage.
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